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胶合板热压时易产生的缺陷及解决方法

发布时间:2019-02-19    点击数:331

一、鼓泡和局部脱胶

产生的原因:

1、单板含水率太高或干燥不均匀

2、涂胶量过大

3、降压速度过快或热压温度过高

4、树脂缩合程度不够

5、热压时间不足

解决的方法:

1、控制单板含水率在8~12%的范围内

2、控制涂胶量符合工艺要求

3、降压第二阶段速度应缓慢,热压温度应适当降低

4、检查树脂质量

5、适当延长热压时间

二、胶合强度低或脱胶

产生的原因:

1、胶液质量差

2、涂胶量不足或涂胶不均匀

3、陈化时间过长,胶液已干或陈化时间太短,胶未形成连续的胶膜

4、压力不足,或温度过低,或热压时间太短

5、单板毛刺沟痕太深,旋切质量差

6、单板含水率太高

解决的方法:

1、检查胶液质量

2、注意涂胶量适中而均匀

3、主要控制陈化时间

4、适当提高压力含温度,或延长热压时间

5、提高单板旋切质量

6、控制单板含水率不超过规定的范围

三、透胶

产生的原因:

1、单板质量太差,背面裂隙过大

2、胶液太稀或涂胶量过大,陈化时间过短

3、热压的温度过高或压力过大

解决的方法:

1、提高单板质量,减小背面裂隙深度

2、提高胶液浓度,减少涂胶量,延长陈化时间

3、降低热压温度或降低热压的单位压力

四、芯板叠层离缝

产生的原因:

1、芯板未整张化,手工排芯间隙掌握不准

2、装板时芯板移动错位

3、芯板边部不齐

4、芯板边部有荷叶边或裂口

解决的办法:

1、芯板整张化或涂胶陈化后再排芯

2、装板时防止芯板错位

3、芯板边部剪切齐直

4、提高芯板旋切和干燥质量,防止荷叶边和裂口

五、翘曲

产生的原因:

1、胶合板结构和加工工艺不符合对称原则

2、单板含水率不均匀

3、温度、压力过高

解决的方法:

1、注意遵守对称原则

2、提高单板干燥质量

3、适当降低温度和压力

六、胶合板厚薄不一或超出允许的公差范围

产生的原因:

1、每个间隔中热压张数过大

2、单板厚薄不一

3、压板倾斜或柱塞倾斜

4、胶合板板胚厚度计算不正确或热压工艺中压力过大,温度过高

解决的方法:

1、尽可能采用一张一压的热压工艺

2、提高单板质量

3、压机安装校正成水平

4、调整板胚搭配厚度,调整压力和温度

七、板面压痕

产生的原因:

1、垫板表明凹凸不平

2、垫板表面粘有胶块或杂物

3、单板碎片或杂物夹入板层间

解决的办法:

1、检查、更换垫板

2、检查垫板、清理干净

3、配胚时注意清楚

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